【案例】三一重工总装车间成为先进数字化工

2014-10-16 科技动态

  作为中国工程机械行业的龙头企业,三一重工向来敢于创新、敢于争先。日前,由湖大海捷、华工制造、华中科大、三一重工共同承担的“工程机械产品加工数字化车间系统的研制与应用示范”项目通过专家组验收。由此,三一重工总装车间成为行业最先进的数字化工厂。

  变革:创造多品流生产模式

  据三一集团高级副总裁、首席流程信息官贺东东介绍,三一18号厂房是亚洲最大的智能化制造车间,有混凝土机械、路面机械、港口机械等多条装配线,是三一重工总装车间。2008年开始筹建,2012年全面投产,总面积约十万平方米。

  2012年,以三一18号厂房为应用基础,由三一重工、湖大海捷、华工制造、华中科大等单位联合申报的“工程机械产品加工数字化车间系统的研制与应用示范项目”被列入国家战略性新兴产业发展专项资金计划,项目受到国家发改委、财政部和工信部的关注。

  在谈到数字化技术的好处时,三一流程架构与优化部副部长周志军,指了指放在厂区旁边的两块电视屏幕说道,这就是一线工人的“老师”。不熟悉装配作业的员工,通过电子屏幕里的数字仿真和三维作业指导,可以随时学习和了解整个装配工艺。“三一的三维作业现场指导模式,已经成为了世界著名企业达索公司的全球最佳案例。”

  贺东东说,从自动化、标准化和智能化的角度来讲,三一重工总装车间最大的挑战来自于生产模式的变革。

  以前,与其它企业一样,三一也是运用离散制造的方式进行加工生产,这种制造模式分散且独立,需要大量的人力物力予以配合,才能完成产品的生产制造。随着人工成本的提高,工程机械行业的深度发展,这种制造模式显然不能满足企业高质量的发展需求。

  为破解这一困局,三一积极借助信息化时代的优势,在生产车间导入自动化制造模式,优化运行系统,提升设备生产制造能力,很好的应对了工程机械企业多品种、高效率、高质量、低成本方面的压力与挑战,迫使工程机械产品车间生产从传统的离散制造型向混流装配型转变。

  现在的三一重工总装车间分为装配区、高精机加区、结构件区、立库区、展示厅、景观区六大功能区域;主要生产泵车、拖泵、车载泵和平地机、压路机、摊铺机、正面吊等产品。厂房规划全面应用数字化工厂仿真技术

  进行方案设计与验证,此举大大提高了规划的科学性,及布局的合理性。

  

  智能:孵化高品质产品的阵地

  “装配区、高精机加区、结构件区、立库区、展示厅、景观区六大功能区域都是智能化、数字化模式的‘产物’。”贺东东强调,尤其是在质检、物流和加工区,其标准化、自动化、智能化特色体现的更明显。

  现场质检员周英杰说道,之前的质检,是由装配工人通过电话或者直接找质检员来现场检验,而且是采用纸质记录本记录检验结果和质量问题,容易出现遗漏等情况。现在的质检工作,则在一线员工装配报工后,MES系统会自动向质检员发送质检待办,通知检验员对产品进行检验。

  另外,质检员所使用的设备,以工业级平板电脑和PDA为载体,在总装及部装线全面应用,实现了图形化质检,指导质检员快速、准确定位质检部位及质检标准。质检项图形化率达90%以上,质检电子化率100%,全面提升了质检效率。

  目前,三一在质检信息化方面,通过GSPMESCSMQIS的整合应用,实现涵盖供应商送货、零件制造、整机装配、售后服务等全生命周期的质检电子化,并实现了SPC分析、质量追溯等功能。

  在三一重工总装车间中段,还有两个近10米高的立体仓库,耸立在生产线两侧。这两个立体仓库总投资6000多万元,分南北两个库,由地下自动输送设备连成一个整体,总占地面积9000平方米,仓库容量约16000个货位,同时配有15AGV小车。据了解,三一是目前中国工程机械行业第一家,也是唯一一家成功使用该类型仓库的企业。

  “我们的高精加工区,也是特色之一。”现场工作人员表示,高精机加区主要负责阀块、销轴及其它高精零件的机加工,总投资2.9亿元,由4条阀块柔性生产线、1条销轴柔性生产线以及小件高精机加区组成,共一百多台高精设备。整个机加区集智能化、柔性化、少人化于一体,能满足多品种、小批量生产要求。

“通过运用智能化系统及设备,在不增加设备投入的情况下,预计2014年三一重工总装车间同比可节约制造成本1亿元,年增加产量超过2000台以上,每年同比产值新增60亿元以上。”贺东东认为,这一项目契合“工业4.0”内容,为未来实施工业4.0奠定了坚实的实践基础。 

来源:e制造

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